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故障分析是进行数控机床维修的第一步,通过故障分析,一方面可以迅速查明故障原因排除故障:同时也可以起到预防故障的发生与扩大的作用。一般来说,数控机床的故障分析主要方法有以F几种,

⑴ 常规分析法 常规分析法是对数控机床的机、电、液等部分进行的常规检查,以此来判断故障发生原因的一种方法。在数控机床上常规分析法通常包括以下内容:

1)检查电源的规格(包括电压、频率、相序、容量等)是否符合要求

2)检查CNC伺服驱动、主轴驱动、电动机、输入/输出信号的连接是否正确、可靠

3)检查CNC伺服驱动等装置内的印刷电路板是否安装牢固,接插部位是否有松动

4)检查CNC伺服驱动,主轴驱动等部分的设定端、电位器的设定、调整是否正确

5)检查液压、气动、润滑部件的油压、气压等是否符合机床要求

6)检查电器元件、机械部件是否有明显的损坏,等等

⑵ 动作分析法 动作分析法是通过观察、监视机床实际动作,判定动作不良部位并由此来追溯故障根源的一种方法。

一般来说,数控机床采用液压、气动控制的部位如:自动换刀装置、交换工作台装置、夹具与传输装置等均可以通过动作诊断来判定故障原因。

⑶ 状态分析法 状态分析法是通过监测执行元件的工作状态,判定故障原因的一种方法,这一方法在数控机床维修过程中使用最广。

在现代数控系统中伺服进给系统、主轴驱动系统、电源模块等部件的主要参数都可以进行动态、静态检测,这些参数包括:输入/输出电压,输入/输出电流,给定/实际转速、位置实际的负载的晴况等。此外,数控系统全部输入/输出信号包括内部继电器、定时器等的状态,亦可以通过数控系统的诊断参数予以检查

通过状态分析法,可以在无仪器、设备的情况下根据系统的内部状态迅速找到故障的原因,在数控机床维修过程中使用最广,维修人员必须熟练掌握。

⑷ 操作、编程分析法 操作、编程分析法是通过某些特殊的操作或编制专门的测试程序段,确认故障原因的一种方法。如通过手动单步执行自动换刀、自动交换工作台动作,执行单一功能的加工指令等方法进行动作与功能的检测。通过这种方法,可以具体判定故障发生的原因与部件,检查程序编制的正确性。

⑸ 系统自诊断法 数控系统的自诊断是利用系统内部自诊断程序或专用的诊断软件,对系统内部的关键硬件以及系统的控制软件进行自我诊断、测试的诊断方法。

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